珠光油墨印刷中常见故障原因分析及解决方法
- 2022年8月15日10:23
- 参与互动
分享:
一、珠光效果差或无珠光效果
原因:
1、印版网穴太浅或网穴堵塞,出现干版现象。
2、油墨黏度过高或过低,与印刷机速度不匹配。
3、油墨刀角度太大或压印滚筒压力太大。
处理方法:
1、印版网穴一般在25~45μm为宜,用稀释剂清洗印版网穴。
2、调整油墨的黏度,使其与印刷机速度匹配。
3、调整刮墨刀的角度,一般以45°为宜或减小滚筒压力。
二、粘背、粘连
原因:
1、印刷品上的珠光油墨没有完全干燥。
2、卷张力过大或卷取长度过长。
3、薄膜电晕处理不当或受潮。
处理方法:
1、油墨中添加快干稀释剂,或加大干燥装置功率,使油墨完全干燥。
2、减小收卷张力,缩短卷曲长度。
3、重新处理薄膜,并防止受潮。
三、珠光油墨印刷不均
原因:
1、珠光油墨黏度过高,不易均匀涂布,压印后造成墨层不均现象。
2、珠光粉易沉淀。
3、压印滚筒与印版滚筒接触不良。
4、珠光油墨层的珠光粉所占比例不足。
处理方法:
1、降低油墨的黏度,选择相适应的稀释剂。
2、对珠光油墨进行充分搅拌。
3、加大压印滚筒的压力或更换新滚筒。
4、选择高质量的珠光粉与冲淡剂,使珠光粉占到30%~35%。
四、糊版、堵版
原因:
1、油墨干燥过快。
2、有杂质混入。
3、刮墨刀的角度不准或与压印滚筒的距离过大。
处理方法:
1、在油墨中加入相应的稀释剂。
2、注意周围环境卫生,控制好车间湿度。
3、调整刮墨刀的角度与压印滚筒的距离,减少干版的时间。
五、珠光粉印前、印后不一致
原因:
1、珠光油墨出现色变。
2、珠光效果不一致。
3、搅拌不均,珠光粉出现堆积。
处理方法:
1、控制好前几色油墨的干燥,防止前几色油墨混入珠光油墨中造成色变。
2、稀释剂不宜单独加入墨泵中,应与珠光油墨相配合一起加入。
3、用墨泵搅拌时也要时常对珠光粉堆积现象及时处清理,防止涂布不均。
原因:
1、印版网穴太浅或网穴堵塞,出现干版现象。
2、油墨黏度过高或过低,与印刷机速度不匹配。
3、油墨刀角度太大或压印滚筒压力太大。
处理方法:
1、印版网穴一般在25~45μm为宜,用稀释剂清洗印版网穴。
2、调整油墨的黏度,使其与印刷机速度匹配。
3、调整刮墨刀的角度,一般以45°为宜或减小滚筒压力。
二、粘背、粘连
原因:
1、印刷品上的珠光油墨没有完全干燥。
2、卷张力过大或卷取长度过长。
3、薄膜电晕处理不当或受潮。
处理方法:
1、油墨中添加快干稀释剂,或加大干燥装置功率,使油墨完全干燥。
2、减小收卷张力,缩短卷曲长度。
3、重新处理薄膜,并防止受潮。
三、珠光油墨印刷不均
原因:
1、珠光油墨黏度过高,不易均匀涂布,压印后造成墨层不均现象。
2、珠光粉易沉淀。
3、压印滚筒与印版滚筒接触不良。
4、珠光油墨层的珠光粉所占比例不足。
处理方法:
1、降低油墨的黏度,选择相适应的稀释剂。
2、对珠光油墨进行充分搅拌。
3、加大压印滚筒的压力或更换新滚筒。
4、选择高质量的珠光粉与冲淡剂,使珠光粉占到30%~35%。
四、糊版、堵版
原因:
1、油墨干燥过快。
2、有杂质混入。
3、刮墨刀的角度不准或与压印滚筒的距离过大。
处理方法:
1、在油墨中加入相应的稀释剂。
2、注意周围环境卫生,控制好车间湿度。
3、调整刮墨刀的角度与压印滚筒的距离,减少干版的时间。
五、珠光粉印前、印后不一致
原因:
1、珠光油墨出现色变。
2、珠光效果不一致。
3、搅拌不均,珠光粉出现堆积。
处理方法:
1、控制好前几色油墨的干燥,防止前几色油墨混入珠光油墨中造成色变。
2、稀释剂不宜单独加入墨泵中,应与珠光油墨相配合一起加入。
3、用墨泵搅拌时也要时常对珠光粉堆积现象及时处清理,防止涂布不均。
(来源:网优fengj.com)