制粒机制粒工艺条件的确定

　　添加蒸汽在很大程度上控制着入模粉料的含水量，且粉料粒子表面蒙上一层水膜，可减少粉料通过模孔时的摩擦，既提高制粒机产量，又可延长压模和压辊的使用寿命，还可提高饲料中淀粉糊化程度等，供给的蒸汽要符合下列条件。

　　1、应满足调质过程中，由蒸汽加入到粉料进而的水分量，视粉料的水分含量而定，一般不超过5%。

　　2、保证向入机粉料提供要求水分量的蒸汽的稳定压力。

　　3、不含液态水的优质干饱和蒸汽。

　　蒸汽添加与粉料水分增加的经验关系是：温度每升高11℃水分增加1%，对蒸汽压力来说，它的任何变化，都会直接影响产品质量和制粒机生产率的稳定。

　　蒸汽的压力受温度和水分的制约，当调质器的转速一定，调质时间即确定下来，剩下影响调质效果的因素就是温度和水分了。

　　研究结果表明：随着水分的增加，温度对粉化 率的影响减小，当水分达到15.5%或者更高时，温度对颗粒的粉化 率不再有明显的影响，另外，淀粉糊化除要求一定的温度外，还要求一定的水分，提高水分可使尽可能多的淀粉糊化。因此，提高入模水分，能使颗粒的硬度增加，粉化 率降低，产量增加。只要水分控制在一定范围，通过延长颗粒在冷却器中的停留时间，加大吸风量或者提高吸风速度，就可以解决安全贮存水分的问题。

　　研究结果还表明，颗粒温度在45~90℃之间时，当颗粒温度增高，单位电耗产量也随之增高，当温度超过75℃后，单位电耗产量按近恒定，而且颗粒温度较高时，调质后的粉料与压制后颗粒的温度之间的差跑较小，即说明粉料在压模模孔内摩擦发热较小，小时产量及单位电耗产量也相应提高，颗粒温度 高时（80℃），单位电耗产量可达270公斤/千瓦.小时，同时，颗粒温度较高时，单位电耗产量受水分的影响极小。

　　人们在研究水分与粉化 率之间的关系时得出：随水分的增加，粉化 率呈下降趋势，至18.5%以后，粉化 率不再发生变化，但调质后粉料的水分超过18%时，会引起压模的堵塞，所以，将粉料水分控制在18%以下（入机水分），可提高蒸汽流量的压力，也就可提高颗粒的质量和产量。可用如下方法确定各种配方的 高制粒温度，加料和调节供汽量，即增加温度。当主电机电流下降后突然上升超载，此时的温度为 高温度，从而发现对大部分陶粒砂配方，取得较满意效果温度约为80℃，入模粉料的水分约为11%~18%，不同的饲料配方有不同的温度和水分，但差异较大。

　　为了了解各种变化因素，确定制粒机对各种配方的 佳工艺条件，对不同的配方，粉料不同的初始水分，不同的压模规格，按下表的记录形式，进行了多次生产性试验。

　　1、调质后粉料温度应在64~80℃，调质后粉料水分应低于17%~18%，若从调质器出来的粉料温度和出模后粒料温度之差超过了3~5℃，则温升过多，粉料没有足够的润滑，也就是蒸汽供应不足，或者说对于这种配方使用的压模过厚。

　　2、如欲达到所需要的温度，但又无法避免有过多的水分加入量，则①蒸汽质量不好；②粉料的初始水分太高；③两个因素都存在。

　　3、如果粉末过多或颗粒硬度不够，则粉料的温度和水分调节不恰当，也就是蒸汽供应不足，或者对于这一配方使用的压模太薄。

　　4、制粒机的产量可以通过测定从制粒机出来的粒料来计算。

　　根据这种方法的试验和生产，得到了DPDA型制粒机取得 佳效果的工艺参数。

　　（1）进入制粒机调质器前的粉料水分控制在12.5%~13%。

　　（2）蒸汽压力：1.7~5.17bar（表压）。

　　（3）进入制粒机压制室的粉料温度：64~80℃。

　　（4）蒸汽添加量：5%左右。

　　（5）进入压制室的粉料水分（调质后水分）：17%~18%。

　　（6）出模颗粒的温度：67~85℃。

　　（7）蒸汽进入调质器的温度：130~150℃。

　　（8）粉料通过压模的温升不超过3~5℃。