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解决高速凹印容易溶剂残留超标,以下要素千万要记下!

        软包装中的溶剂残留量一直是食品卫生和安全的一大威胁。现在,人们的安全、卫生意识逐步提高,从食品及其包装的原材料、生产过程控制到运输等环节,国家一直在不断地完善和出台相应的法规。造成食品包装溶剂残留量超标的原因很复杂,尤其是在高速凹印机上印刷时,控制溶剂残留更为困难。油墨的选择、溶剂的纯度和溶剂配比、烘箱进排风的设计、印刷基材的匹配、生产现场各个环节的控制以及相关检测设备的配置等都需要软包装企业加以注意。
  油墨
  溶剂的残留量与油墨息息相关。不同型号的油墨或不同供应商提供的油墨,其溶剂的释放性都会有所不同,油墨中溶剂的残留量也完全不同。
  用高速凹印机印制食品包装时,除了应避免选择含苯溶解树脂的油墨和含苯溶剂外,还要使无苯油墨不受间接污染。事实证明无苯油墨(特别是醇溶性无苯无酮油墨和水性油墨)的溶剂残留量明显比含苯油墨低很多。塑料薄膜醇溶性复合凹印油墨的牢度、印刷适性虽不如酮、酯类无苯油墨强,但从安全性上讲,使用醇溶性无苯无酮油墨和水性油墨是较佳选择。
  溶剂
  溶剂的溶解力和挥发性能是决定油墨墨层干燥性能的关键,也是影响印品质量的重要因素。
  首先,我们应注意溶剂的配比。例如,一款无苯油墨标准的溶剂配比是:乙酸乙酯40%、异丙醇20%、正丙酯40%,当印刷速度为200m/min时,油墨可以较好地干燥;如果印刷速度达到300m/min,油墨的干燥时间变短,就必须加快其干燥速度,此时溶剂配比应调整为:乙酸乙酯70%、异丙醇20%、正丙酯10%。
  此外,虽然配比恰当的混合溶剂能较好地溶解某一特定的聚合物树脂,然而随着时间的推移,各种溶剂挥发率的不一致也有可能会破坏混合溶剂的原有体系,使溶剂挥发不良,导致油墨离层沉淀,所以不能单纯地调节溶剂的比例而忽视了溶剂的性能(包括溶剂纯度、含水率、沸点等)。溶剂的使用很有讲究,生产时凹印机印刷速度不同、印版网目调和实地部分的面积大小和网穴深度不同,溶剂的使用和配比也不同。在选择溶剂时,要求尽量使用混合溶剂,并结合工艺和设备特点,尽量避免使用超快或过于慢干型的溶剂。
  烘箱干燥条件
  通常来说,由于印刷速度较快,如果印版图文面积大且网穴较深,烘箱干燥时间又较短,往往会发生干燥不彻底的情况,此时即使烘箱干燥温度设定得很高,仍然会有较多的溶剂残留,有些甚至还会造成油墨表面假干和反黏等质量问题。因此,调整烘箱设计、改善烘箱环境,对于降低溶剂残留量会有明显的效果。
  印刷基材
  印刷基材很容易受温湿度的影响,而且不同薄膜基材对溶剂的吸附能力和吸附倾向也是不同的,例如PP类基材容易吸附碳氢系溶剂(如苯类);PVDC对甲苯的吸附能力较强;PA、PT等吸水性材料易吸附醇类溶剂。如果车间里弥漫着来自相邻设备印刷过程中挥发的有机溶剂,则极易被印刷基材吸附而加重溶剂残留。所以在工艺制定和生产的每个环节都应加以防范和重视。在同样的生产条件下,选择具有良好透明度和包装要求的印刷基材,不容易造成溶剂残留。
  车间环境
  当印刷车间温湿度不稳定时,会严重阻碍墨层中溶剂的挥发速度,从而造成溶剂残留量的增加。而且当空气中弥漫溶剂时,由于溶剂的比重比空气大,会逐渐下沉悬于车间周围,严重影响车间环境。因此,除了有效控制车间的温湿度外,还要对生产车间加装送风和排风装置,从室外引入新鲜空气。当然如果印刷车间安装了空调、加湿机等,保证温湿度的平衡,对降低溶剂残留量也有极大的好处。
  相关检测工具
  有效控制溶剂残留量与检测设备的选择有必然的联系,市场上用于检测溶剂残留量的设备品种很多,不同检测设备的检测结果会略有不同,如果溶剂残留量检测结果误差很大,就不利于工艺分析和对产品质量的控制。所以,溶剂残留量检测设备的分析结果要具有较高的可靠性,且具备全封闭传输系统和较高的自动化程度。
  软包装企业要尽快从改善车间环境、更新设备、改进工艺、严格执行现场质量管理制度以及严格进行原材料检测等方面出发,努力达到食品安全的要求,营造更健康、更环保、科技含量更高、更有效率、更有社会责任感的现代化环保软包装企业。
(来源:印刷技术)
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