路拌法水泥稳定土基层施工作业指导书

        在ZYZDS22的准备基础上增加性能、数量满足施工要求的路拌机，二级及以上公路要求使用路拌专用设备，二级以下公路可以使用旋耕犁和铧犁。
　   施工
　　施工中前面的工序下承层准备、施工放样和后面的工序整 形、碾压、接缝处理、养生、交通管制、无侧限抗压强度检测与ZYZDS22相同。这里介绍中间几道工序。
　　1备料
　　(1）．料场选择、采集
　　将沿线所有料场的土料，用肉眼鉴别，初步选定一些备用料场。从每个料场取有代表性的土料，送试验室进行原土料及混合料的物理力学性质试验。根据试验结果，选定准备开采使用的料场（同时确定水泥剂量）。
　　在采集集料的过程中，在预定采料深度范围内自上而下不分层开采。避免不合格的土料推入选料堆中。采集如发现土料有明显变化，则及时将有代表性的样品送试验室进行规定的各项试验。
　　(2)．计算材料用量
　　计算好材料用量，所用材料应符合质量要求，并根据各路段需要的干燥集料数量，根据混合料的配合比，材料的含水量以及所用车辆的吨位，计算各种材料每车料的堆放距离，再按每一平方米水泥稳定土所需的水泥重量，并计算每袋（50kg）水泥的摊铺面积，按所需土料，水泥数量进行备料。
　　举例计算水泥用量：
　　水泥稳定层的压实厚度为15cm；预定水泥剂量为5％，水泥砂砾混合料的较大干密度为2360kg/m3。要求的压实度为95％，则1m2面积需要的水泥用量为：1×1×0.15×2360×0.95-1×1×0.15×2360×0.95÷（1+0.05）＝336.3-320.3＝16（kg）
　　由此可以计算一袋水泥应该覆盖的面积为（每袋水泥以50kg计）：
　　50/16＝3.125（m2）若水泥稳定层的宽度为12m，预定摆6列水泥，每列水泥的间距为2m（首列和末列离边缘1m），则纵向每袋水泥的间距为3.125/2＝1.56（m）。
　　2、布土料
　　根据各路段需要的集料数量按计算距离卸料。在料场供应的路段范围内，由远到近将集料堆放在路的一侧。严格掌握卸料的距离，避免集料不够或过多。同时避免集料长时间堆放，造成水分大量蒸发，或遭雨而使含水量过大，甚至造成弹簧现象。如选料中超尺寸的颗粒过多，则在料场进行筛除。
　　3、摊铺集料
　　采用推土机和平地机将集料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱。摊料过程中，将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。同时及时检验松铺材料层的厚度是否满足试验确定松铺要求，必要时，进行减料或补料工作。摊铺材料在摊铺水泥之前一天进行。摊料长度以日进度的需要量为度，够次日一天内完成掺加水泥、拌和、碾压成型即可。
　　4、检测含水量
　　现场取样检测含水量，控制在较佳含水量+2%以内，超过或不足时，采取晾晒或洒水补充。
　　5、整平和轻压
　　集料经过晾晒或预湿处理之后，采用平地机整平成要求的路拱和坡度，并用轻型压路机碾压1～2遍，使集料层具有平整光滑的表面，同时具有一定的密实度，以便摊铺水泥。
　　6、摆放和摊铺水泥
　　根据计算结果在作业面上划分出整袋水泥（一般以1~2袋布料，间距不能太大）摊铺的面积摆放水泥，并检查有无遗漏和多余。然后打开水泥袋将水泥倒在集料层上，并用刮板（或扫帚）将水泥均匀摊开，使每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完毕后，做到表面没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。
　　7干拌
　　用稳定土拌和机进行拌和，拌和的一、二遍，通常进行“干拌”。预防加水过程水泥成团。用稳定拌和机进行拌和，拌和深度达到稳定层底。拌和时设专人跟踪拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。使拌和机略破坏（约1～2cm）底基层的表面，以利上下层粘结。
　　8加水并湿拌
　　a．在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，用喷管式洒水车补充洒水。洒水车起洒处和另一端“调头”处都超出拌和段2m以上。禁止酒水车在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上“调头”和停留，以防局部水量过大
　　b．补充洒水后，再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械紧跟在酒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上配合紧密，减少水分流失。
　　c．洒水及拌和过程中，及时检查混合料的含水量，含水量宜略大于较佳值，稳定粗粒土和中粒土，较较佳含水量大0.5%～1.0%；稳定细粒土，较较佳含水量大1%～2%。
　　d．混合料和均匀后做到色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”，且水分合适和均匀。
　　e．在洒水拌和过程中，配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥。