水泥联合粉磨系统入磨提升机的改造

       水泥企业物料输送量大，生产流程中有诸多环节使用提升机。中央链提升机是上世纪引进的设备，后有不少国内设备企业在制造推广。某公司于2010年10月建成投产一条5000t／d熟料预分解窑生产线，配套200万t／年联合粉磨系统，其入磨提升机选择了中央链提升机。生产中，该提升机不仅电耗高，维护费用也高，成为影响水泥制成成本的重要因素之一。本文就该中央链提升机存在的问题进行分析，并介绍采用NSE1000板链提升机改造的效果。
　　01
　　改造前提升机的设计参数和存在的问题
　　1.1改造前提升机的设计参数
　　改造前，水泥粉磨系统辊压机循环料配用中央链式提升机，提升高度为48.5m，正常提升量为900t／h，配套电机132kW(双驱动)，减速机B3DH11-50，液耦为YOX560；自带辅传KZ108一M132MB4-1W-9.2KW；链速1.6m／s，料斗宽1050mm。下配重为内置式，上下链轮为中央轮环，下轮环两端配置活动滑块；水泥配料和辊压机出料通过带式输送机喂入提升机进料口形成混合料输送。
　　1.2改造前提升机存在的问题
　　（1）提升机链板磨损快，频繁断裂，头轮环磨损严重，滚套不耐磨。
　　（2）提升机返料严重，循环负荷超出设计提升能力，冒灰，环境恶劣。
　　（3）提升机链速太快，在运行中摆动太大，摩擦壳体，料斗倒料时不能完全倒干净。
　　（4）投产不到一年，提升机链条(见图1)断裂、垮笼，链条、头轮环(见图2)一年半需要更换。
　　图1改造前提升机链条
　　图2改造前提升机头尾轮环
　　（5）以上问题，导致提升机维护成本高，系统连续运转率低。比如，为防止链条断裂垮笼，每天必须停机检查链条，链条夹板断裂更换处理时问至少6 h；为化解返料问题，我们曾对接料口反复改造，接料口出料溜子增加物料分散装置，仍然不能解决返料问题，无法改善现场环境。
　　02
　　改造方案
　　板链提升机使用成本很低；稳定性高，操作方便；密封性好，对环境污染会较少。我们于2017年2月选用板链提升机替代原中央链式提升机。
　　（1）整机拆除更换为NSE1000板链提升机，板链提升机尾部进料口高度为2900mm，在原提升机进料口高度上增加300mm，采用下框架垫高。
　　（2）原提升机出料口高度为1800mm，改造成NSE1000板链式提升机后，为使提升机头部料斗不能产生回料，整体抬高头轮位置，提升机头尾轮中心高增加1.2m，整机中心调整为49.7m。
　　（3）因NSE1000提升机壳体正侧面较宽，提升机安装位置五层楼全部重新扩大空间，改为1750mm*2600mm。楼层破坏后的土建横梁采用M48的丝杠40根穿过固定横梁，楼层面采用360*350工字钢横跨于2根大梁上，以承负被破坏后的横梁。
　　（4）电机采用原有旧电机132KW，液耦为YOX560，减速机选用西门子B3HH13A和C，空心轴键连接。采用高强度板链42CrMo材料；具有更大斗容的料斗；带弹性圆柱销结构的分体头轮装置；采用减速机自带辅传装置。
　　（5）尾轮结构采用光圆无齿尾轮放置于NSE1000提升机双链条之上，轴承采用内置耐磨套；尾部的配重配置于两光圆轮两侧。由于是光圆轮圈，不粘料。
　　（6）头部链轮采用带弹性圆柱销定位的分体式链轮，链轮磨损后更换方便；用弹性圆柱穿过轮毂进行定位，高强度细牙螺栓副产生足够大的紧固力，使轮片和轮毂之间不会产生相对滑动；高强度螺栓上的链接螺母采用防松螺母，自锁可靠性非常高；轮齿表面通过高频猝火提高硬度，延长了链轮的使用寿命，提升机链条的节距与头轮齿（见图3）密切相配。
　　图3改造后提升机头轮齿块
　　（7）链条通过破坏性拉力试验，要求材料锻件加工，根据提升高度的不同使用条件不同，对组成链条的相应零件采用不同的加工方法，新材料新工艺，零部件加工精度高、辊套、销轴、链板零件的材料力学性能全面检测，热处理工艺对链条进行选型定位；确保链条的质量和使用寿命。
　　03
　　改造效果
　　改造后，提升机运行平稳，电耗降低，链条未出现断裂现象，维护成本降低，检修工作量减少，停机时间大量缩短，具体表现为：
　　（1）改造后，提升机平稳运行，链速0.92m/s（见表1），运行电流从180A降至130A；
　　表1改造前后运行数据对比
　　（2）提升机采用大容量料斗提升物料，料斗运行至提升机接料口头部彻底干净，提升机返料完全得到治理，冒灰现场消失，环境卫生大幅改善，环保达标；
　　（3）尾部采用内置耐磨套避免了因轴承进灰而损坏，尾部光圆链轮缘确保链条运动轨迹自然；
　　（4）头部采用齿块双链避免负载下打滑现象，提高了设备综合运转率。
　　（5）提升机运行2年，统计故障率为零（见表2）