注塑机基本问题怎么调试？

　　成型品质改善原因分析：一、未射饱(缺料)1.射出压力不足；2.保压压力不足；3.射出时间不足；4.加料(储料)不足；5.射料分段位置太小；6.射出终点位置太小；7.射出速度不够快；8.射嘴、料管温度不够；9.模具温度不够；10.原料烘干温度、时间不足；11.注塑周期太快，预热不足；12.原料搅拌不均匀；(背压不足，转速不够)13.原料流动性不足；(产品壁太薄)14.模具排气不足；15.模具进料不均匀；16.冷料井设计不合理；17.冷料口太小，方向不合理；18.模穴内塑胶流向不合理；19.模具冷却不均匀；20.注塑机油路不准确、不够快速；21.电热系统不稳定，不准确；22.射嘴漏料,有异物卡住；23.料管内壁、螺杆磨损，配合不良；二、毛边(飞边)1.射出压力和压力太大；2.锁模高压不够；3.背压太大；4.射出和保压时间太长；5.储料延迟和冷却时间太长；6.停机太长，未射出热料；7.射出压.保压速度太快；8.螺杆转速太快,塑胶剪切，磨擦过热；9.料管温度太高.流延；10.模温太高、模腔冷却不均匀；11.注塑行程调试不合理；12.保压切换点，射出终点太大；13.模具装配组合不严密；14.合模有异物,调模位置不足；15.锁模机构不平行、准确；16.顶针润滑、保养不足；17.滑块、斜导柱配合压不到位；18.模腔镶件未压到位，撑出模面；19.进料口设计分布不均匀合理；20.产品设计导致某处内壁太薄和结尾处太远；21.小镶件组合方式不合理,易发生变形；22.镶件因生产中磨损、变形、圆角；23.镶件未设计稳固性、未抱合，加固；24.模腔内排气槽太深；三、气泡(气疮)1.射出、保压压力不足；2.背压太小、原料不够扎实；3.射出速度太快；4.储料速度太快；5.料管温度太高,模温太低；6.材料烘干温度、时间不足；7.射退太多；8.注塑周期太长；(预热时间增加)9.加料位置不足，射出终点太小；10.前、后松退位置太长；11.机器油压不稳定；12.料管、螺杆压缩比不够；13.原料下料、搅拌不均匀；14.料管逆流,有死角；15.模具进料口太小、模穴内流动不够快速；16.冷料井设计不当,冷料进入模穴；17.模具冷却不当,模仁温度太高；18.产品设计内壁太厚,内应力不均匀；19.原料添加剂不当,易分解析出；四、银纹(流纹)1.射出压力太小；2.保压压力太大；3.背压压力太大；4.射出速度太慢，保压速度太快；5.模温、料温不够高；6.射出、保压时间太长；7.注塑行程调试不当、保压切换点太大；8.原料未烘干、含水太多；9.原料流动性不好，粘度太高；10.注塑机射出不够快速、准确；11.模具进料口太大或太小；14.模具设计加工方式不合理,整体模腔太多；15.注塑机温控不够稳定、准确；16.料管逆流或内部有死角；17.射嘴漏料与灌嘴配合不足；18.螺杆头(分流梭)不合理或断裂；19.进料口太小,模穴内流向繁杂；六、塑体发脆1.射出保压不足；2.背压太小、原料不够扎实；3.背压太大,剪切、磨擦热量增加；4.射速太慢,未充分结晶；5.模温太高,原料过火、分解、变质；6.模温太低,未充分结晶；7.射出、保压时间不足；8.停机时间和周期时间太长；9.储料时间太长；10.次料添加太多或粉尘太多；11.原料强度、韧性不够，粘度不够；12.添加剂不合理,或添加太多；13.原料未充分烘干；14.模穴内结构不均匀,结合处太远；15.模具进料不均匀,冷料井不够；16.产品设计内壁太薄,无辐助加强；17.注塑机温控不稳定、准确；18.料管逆流或内部有死角；19.顶出不合理,塑体应力增加，产生破裂；20.塑体后期冷却处理不当,易龟裂；